ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

 

Описание работы линии.

Узел подачи песка состоит из приёмного бункера, дозирующего вибропитателя и вертикального элеватора. Исходный материал загружается в приёмный бункер посредством фронтального погрузчика, или непосредственно из кузова автосамосвала. Приёмный бункер оборудован виброрешеткой для отсева крупных камней, комков и мерзляка в зимний период. Материал из приёмного бункера дозирующим вибропитателем подаётся в приёмную горловину вертикального элеватора и транспортируется на грохот предварительного грохочения.


Грохот предварительного грохочения предназначен для отсева среднего мусора, закрупнений и органических включений. На грохот устанавливается сетка с размером ячейки 5х5 мм или иная, в зависимости от гранулометрического состава исходного продукта. Надрешетный материал с грохота ссыпается в сменный бункер отсева (мусора). Бункер периодически вывозится для опорожнения вилочным погрузчиком или иными средствами механизации. Подрешетный материал с грохота ссыпается в расходный бункер сушильного агрегата виброкипящего слоя.


Сушильный агрегат виброкипящего слоя (ВКС) состоит из приёмного бункера, дозирующего вибропитателя, сушильного агрегата, блоков циклонов для очистки отходящих газов, вытяжного вентилятора. Материал из расходного бункера подается в сушильный агрегат посредством дозирующего вибропитателя. Сушильный агрегат состоит из виброжёлоба с осадочным зонтом и теплогенератора. В теплогенераторе происходит сгорание топлива (в зависимости от устанавливаемой горелки возможно использовать различные виды топлива) и разбавление топочных газов вторичным воздухом для получения сушильного агента (сушильных газов) с требуемой температурой. Сушильные газы подаются в виброжёлоб и протягиваются через псевдоожиженный вибрацией слой материала при помощи вытяжного вентилятора. При этом происходит процесс тепломассообмена и удаления влаги из материала. Отработанный сушильный агент, насыщенный парами влаги и пылевидными частицами материала удаляется вытяжным вентилятором по системе трубопроводов. В вытяжной магистрали установлен блок циклонов для очистки отработанных газов от пылевидных частиц. Блок циклонов оборудован бункером для накопления пылевидных частиц и клапаном для разгрузки бункера. 


Пневмоклассификатор виброкипящего слоя состоит из пневмоклассификатора, блоков циклонов для очистки отходящих газов, вытяжного вентилятора. Горячий материал из сушильного агрегата виброкипящего слоя подаётся в приёмную горловину пневмоклассификатора виброкипящего слоя. В вибролотке пневмоклассификатора производится псевдоожижение слоя материала вибрационным воздействием. Через разряженный псевдоожиженный слой протягивается поток атмосферного воздуха посредством вентилятора вытяжного. Воздушный поток выносит из разряженного слоя пылевидную фракцию. Помимо удаления пылевидной фракции, производится охлаждение материала до температуры близкой к температуре атмосферного воздуха. Запыленный воздух удаляется из пневмоклассификтора по вытяжным трубопроводам. В вытяжной магистрали установлен блок циклонов для очистки газов от пылевидных частиц. Блок циклонов оборудован бункером для накопления пылевидных частиц и клапаном для разгрузки бункера.


Обеспыленный охлажденный материал при помощи вертикального ковшового элеватора транспортируется на узел рассева. Узел рассева материала установлен на силосном складе хранения и состоит из двух самобалансных и четырех виброударных грохотов и системы разделения потока.  Двухситовая конструкция грохотов и набор сеток различного сечения позволяет гибко настраивать узел рассева для получения широкой номенклатуры различных фракций песка. После грохочения, необходимые фракции подаются самотёком для складирования в силосном складе хранения.
Силосный склад хранения состоит из силосов, установленных на опорные металлоконструкции. Вяжущие материалы поставляются на завод в минераловозах и подаются в отдельные силоса пневмотранспортом. Из силосов к весовым дозаторам материал подаётся шнековыми транспортёрами. 


Узел дозирования состоит из 4 бункеров-дозаторов в герметичном исполнении, оснащенных тензоопорами, фильтрами вытесняемого воздуха и вибровстряхивателями. Для взвешивания добавок предусмотрена отдельная система микродозирования.


Отмеренное согласно рецептуре количество компонентов поступает в смеситель периодического действия. После окончания цикла смешивания производится разгрузка через «бомболюк», который обеспечивает наиболее быстрое и полное опорожнение смесителя. Примененный смеситель позволяет обеспечить требуемую производительность завода и с минимальными потерями времени менять изготавливаемую рецептуру смеси.
Готовая смесь из смесителя далее поступает в цех фасовки, оборудованную устройствами фасовки в мешки 25-50кг и машиной для фасовки смеси в МКР. Посредством отдельных конвейеров мешки и МКР транспортируются на склад хранения или для погрузки в транспорт.


Приводы запорного оборудования, распределителей потока, разгрузки смесителя и иные механизмы выполнены в пневматическом исполнении с электроуправлением. Для обеспечения потребности завода в сжатом воздухе предусмотрено соответствующее компрессорное оборудование. 


Разгрузка сырья из минераловозов должна производиться компрессорами, установленными на минераловозах. При использовании минераловозов не оборудованных собственным компрессорным оборудованием, необходимо устанавливать дополнительные компрессора. 


Завод оборудован автоматизированной системой управления сушкой и классификацией материала. Дозировка компонентов для выпуска строительных смесей производится в автоматическом режиме по заданным рецептурам. Установка пустых мешков для заполнения смесью производится оператором вручную, сброс заполненного мешка и транспортирование его на склад производится в автоматизированном режиме.
Для выполнения пусконаладочных и регламентных работ по обслуживанию оборудования, предусмотрено ручное управление агрегатами.

 

 

Скачать описание в формате PDF

 

Скачать схему в формате PDF

© 2019 Стройтехмаш - промышленное оборудование.

Тел.: +7 (812) 980 85 85

Тел.: +7 (812) 938 28 80

e-mail: info@stmpo.ru

www.stmpo.ru